En el año 2019, una reconocida compañía minera en Brasil describió a Tega la situación que vivía con su molino SAG de 34’, específicamente con los revestimientos internos del equipo. En su planta, la granulometría y características del mineral de entrada son especiales, dado que la distribución de tamaños de partículas tiene una atípica concentración en la zona de pequeños tamaños (finos), los cuales, además, tienen la capacidad de generar daño directa o indirectamente sobre el acero de alta tenacidad habitualmente utilizado en revestimientos internos de molinos. Estos daños suelen ser significativos y en periodos relativamente cortos de tiempo.
Más fino no siempre es mejor
En el diseño y operación normal de un molino con descarga por parrilla, estas últimas poseen perforaciones ranuradas de determinadas dimensiones, las cuáles definen los tamaños de partícula del material que serán entregados al proceso aguas abajo. El resto del mineral permanecerá en el interior del molino para su molienda, hasta que su tamaño de partícula sea lo suficientemente pequeño para ser descargado por la parrilla. Una acumulación suficiente de material con partículas de diferentes tamaños se produce normalmente en el interior del molino formando lo que se conoce como “riñón” (por su forma semejante al órgano del mismo nombre). En este riñón se producen fenómenos de abrasión y atricción relevantes para la conminución requerida, es en esta zona donde el propio material y las bolas, impactan y reducen el tamaño de las partículas.
Sin embargo, en una planta cuya concentración de finos es mayor, el material de entrada en su mayoría es rápidamente descargado por las parrillas, reduciendo considerablemente el tamaño y espesor del riñón. A consecuencia de lo anterior, el impacto del material y bolas se proyecta con mayor intensidad sobre las caras del revestimiento, quebrando en ocasiones el duro acero de las piezas de revestimiento y obligando la detención del molino y la planta. Como ya es sabido, una parada intempestiva genera pérdidas importantes de producción y uso no previstos de recursos de mantenimiento, entre otras consecuencias indeseadas.
Mejora continua puesta en práctica
Planteada la necesidad por parte del cliente, Tega comenzó a trabajar en el diseño de una solución basada en tecnología DynaPrime, consistente en piezas de revestimiento compuesto de acero y elastómero. A partir de la información operacional y dimensional obtenida en terreno, un equipo de ingeniería conformado por especialistas en Brasil, Chile e India, desarrolló un diseño ad-hoc, el cuál fue acogido por el cliente e implementado a modo de prueba en Marzo de 2020.
Para Tega, la venta no termina con la adjudicación y posterior entrega del producto, sino que cuando la necesidad del cliente ha sido satisfecha completamente. Por lo general, siempre existirán aspectos por mejorar y en base a los cuales se pueden obtener mejores y más rentables resultados. En este caso, a pesar de que con la implementación del nuevo diseño se observaron rápidamente mejoras, Tega llevo a cabo en forma sostenida un plan de seguimiento que permitió identificar nuevas oportunidades de mejora y generar nuevos diseños, cada vez más ajustados a la necesidad del proceso. Es así como a la fecha, se han desarrollado cuatros mejoras de diseño variando progresivamente algunos detalles dimensionales y disposición de revestimiento en el volumen de desgaste.
Los resultados obtenidos desde la primera prueba se han consolidado hasta el día de hoy, en la medida que se ha aplicado sucesivamente cada mejora. En términos de desgaste, el desempeño general de DynaPrime aumento a 06 meses de vida útil y gracias a la combinación de acero y elastómero como material de desgaste, el riesgo de quiebre de revestimiento se ha reducido al mínimo, al punto de que las piezas solo son reemplazadas en rutinas habituales de mantenimiento, luego de inspeccionarse y medirse el grado de desgaste que presentan. Antes de DynaPrime, era habitual que, en muy poco tiempo posterior a la instalación de nuevos revestimientos (un mes y medio en algunos casos), estos fallasen por quiebre de material, obligando a una detención no programada.
La confianza, el mejor activo
Gracias a esta experiencia, el cliente reconoce y valora el compromiso y la capacidad de ingeniería que Tega ha demostrado resolviendo las necesidades que se presentan en su planta, confiando plenamente en ello. Dado lo anterior, en la actualidad, ya se han planteado nuevos desafíos para trabajar, entre ellos el mejoramiento del diseño de las parrillas del mismo molino, para obtener tanto mayor vida útil como también, mejor desempeño operacional con base en modificaciones de su geometría. Es de esperar, que, en el corto plazo, en un nuevo artículo se pueda describir otro caso de éxito referente a este último desafío.
